ERP中最大的库存优化因素是什么?

库存计划人员敏锐地意识到库存量取决于需求,供应和交货时间,但是这些因素始终存在不确定性。为了减轻不确定性并找到最佳的安全库存水平,他们可以使用以下五个影响库存优化的补偿因素来审查和更新其ERP系统。

补货策略
一个补货策略定义计划的办法,ERP系统需要采用计划材料的采购或生产的材料。一些常用的补货策略是物料需求计划,主生产计划,需求驱动计划,基于预测的计划和基于重新订购的计划。通过自动计算安全库存并根据物料的历史消耗重新订购数量的策略,也可以实现库存优化。在ERP中选择物料的相关补货策略时,请考虑以下六个库存关键绩效指标:过去使用价值(ABC分析),使用变化(XYZ分析),补货提前期(EFG分析),物料价格(UVW分析),存储限制(LMN分析)和产品生命周期(LRODI分析)。

在ERP中为一组物料分配补货策略的最实际方法是根据相似的属性对其进行分类。

批量程序
当ERP系统确定存在物料短缺时,它将查找批量信息。批量是指采购(对于外部物料)或生产(对于内部物料)的物料数量。ERP中可用的一些手数是所需数量的确切手数,无论所需数量如何的固定手数,结合了该期间所有要求的每周或每月手数以及可补充至最大数量的手数。最大库存水平。

选择批量时,请考虑需求的周期性。例如,如果每月需要材料,则按周批量进行计划将无济于事。但是,如果需求是每周的并且涉及昂贵的物料,则最好考虑按此基础将物料带入库存的每周批量,而不要考虑会导致高短期库存价值和额外存储的每月批量费用。物料计划中要考虑的其他批量大小因素是存储限制和供应商指定的最小批量大小。

安全库存
安全库存是用于缓冲需求和供应波动的额外库存和不确定性。ERP中提供了三种安全库存选项:静态安全库存,动态安全库存和自动安全库存。使用静态安全库存,业务用户可以手动保持安全库存水平,而无需考虑需求和供应的波动。借助动态安全库存,ERP系统会自动计算在给定时间内满足计划的物料需求所需的平均每日安全库存。在自动安全库存计算中,系统会根据历史消耗量,需求和供应的可变性以及预期的未来需求自动确定安全库存。当需求可变性低,交货时间短或存储成本高的非关键材料时,不保持这些材料的安全库存可以很好地工作。

订货点
在涉及补货点计划的补货策略中,当库存在定义的补货点之前下降时,ERP软件(www.xberp.cn)会自动触发补货,从而有助于实现库存优化。仅当基于再订货点的补货计划用于物料计划并且与安全库存和补货提前期协同工作时,再订货点策略才适用。与安全库存策略一样,重新订购点计划可以手动维护,或者ERP系统可以根据目标服务水平,需要时物料可用的次数,补货提前期和预测准确性自动计算。材料的需求或供应变化越大,重新订购点和安全库存越高。

补货提前期
该补货时间(RLT)是从瞬间逝去需要的材料,直到它可供使用的时间的总时间。这是采购材料或内部生产所需的总时间。RLT也是确定安全库存的重要因素-RLT越长,安全库存越高,反之亦然。手动计算安全库存数量时,请始终考虑RLT,以确保在这段时间内有足够的库存覆盖,直到新材料到达为止。在自动安全库存计算中,总RLT也是方程式的一部分。

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